ICS77.140.99 H54 CISA 团 体 标 准 T/CISAXXXXX—XXXX 烧结烟气 脱硫脱硝用循环流化床吸收塔装置 Circulatingfluidizedbedabsorberfor desulfurizationanddenitrificationofsinteringfluegas (报批稿) XXXX–XX-XX发布 XXXX–XX-XX实施 中国钢铁工业协会发布 全国团体标准信息平台 1前  言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本标准起草单位：中晶环境科技股份有限公司、可徕卡（上海）环境科技有限公司、冶金工业信 息标准研究院。 本标准主要起草人：童裳慧、刘昭、任江涛、商旺火、王姜维、仇金辉。 全国团体标准信息平台 1烧结烟气脱硫脱硝用循环流化床吸收塔装置 1范围 本标准规定了烧结烟气脱硫脱硝用循环流化床吸收塔（以下简称吸收塔）的结构、设计要求、规 格制造、检验与验收。 本标准适用于烧结烟气脱硫脱硝用循环流化床吸收塔及其系统。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T150.1压力容器第1部分：通用要求 GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口 GB/T5117-1995碳钢焊条 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程 JB/T4730.1承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T4730.2承压设备无损检测第2部分：射线检测 JB/T4730.3承压设备无损检测第3部分：超声检测 JB/T4730.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测 JB/T4730.6承压设备无损检测第5部分：涡流检测 3吸收塔结构 吸收塔的结构见图1。 说明： 1——入口段；2——方圆节；3——进料口；4——进料段；5——文丘里段；6——扩散段； 7——直管段；8——上部方圆节；9——富集段；10——出口段；11——喷水点；12——返料口。 图1吸收塔结构图 全国团体标准信息平台 24设计要求 4.1吸收塔本体为钢结构。 4.2吸收塔入口烟道应设有导流装置，以使气流均匀经过吸收塔。 4.3吸收塔塔底应设有紧急排灰装置和压缩空气吹扫装置，不设仓泵。 4.4循环流化床吸收塔文丘里管结构见图2。单个文丘里管（图2a））最大处理烟气量为400000m3/h。 如果吸收塔入口烟气量大于400000m3/h，则应采用多个文丘里管（图2b）），一般为七个文丘里管的 结构。 图2循环流化床吸收塔文丘里结构图 4.5文丘里段应采取耐磨保护措施，如使用耐磨性能优于Q355材质材料及加厚此部位钢板的厚度。 4.6雾化水枪的喷入口设置在扩散段。为提高雾化水与塔内物料的接触面积，喷枪可以设置两层或者 多层。 4.7吸收塔出口烟温宜高于烟气露点温度20℃以上。 4.8吸收塔文丘里设计流速应控制在40m/s～60m/s，直管段设计流速宜为5m/s～6m/s。 4.9吸收塔内的烟气停留时间宜大于5s。 4.10吸收塔内为空塔结构，塔顶出口不得有堆积灰的水平段。 4.11在吸收塔入口烟道处设置氧化剂分布器。 4.12在吸收塔出口段预留吸附剂添加口。 4.13吸收塔外部设置保温及外护板。 4.14吸收塔系统进出口应设置温度、压力测量装置，测点采用多点比对的方式。 5吸收塔规格表（对应常见烧结机） 吸收塔规格见表1。 表1吸收塔装置（对应烧结机） 烧结机面积/m 90 120 180 230 265 360 吸收塔入口烟气量/m3/h 460000600000975600112500013741001813600 吸收塔直管段直径/m 5.3 6 7.6 8.4 9.5 10.8 全国团体标准信息平台 36制造、检验与验收 6.1一般要求 6.1.1吸收塔的生产制造应符合设计图纸的要求。 6.1.2吸收塔在预制、组装、存放及运输过程中，应采取有效措施防止内表面的划伤、电弧擦伤、腐 蚀和铁锈污染，同时保护好吸收塔内构件表面和法兰密封面。 6.1.3吸收塔用钢材应符合设计图纸的要求，下料前并对钢材外观逐张进行检查，并按钢材质量证明 书进行核对。 6.1.4吸收塔壳体材料表面不得有锈蚀、伤痕、折叠、裂纹、压坑及分层等缺陷。发现缺陷应予以处 理，划伤应打磨光滑，且保证修磨后的厚度不小于设计厚度。 6.1.5检验合格后的钢板，现场应注意保护其表面。 6.2预制 6.2.1预制前应根据设计图纸及材料规格绘制排版图，且符合以下要求： a）相邻壁板的纵向焊缝之间的距离及吸收塔各段之间的拼接焊缝与相邻壁板的纵向焊缝之间的距 离不应小于壁板名义厚度的3倍，且不应小于100mm； b）环形底座的纵向焊缝与相接壁板纵向焊缝和基础环的拼接焊缝之间的距离不宜小于100mm。 6.2.2预制完的壁板在运输、堆放和起吊过程中应采取有效措施，防止变形或碰伤表面。 6.2.3钢板焊接坡口加工表面应平滑，不得有分层、裂纹及夹渣等缺陷。 6.3组装 6.3.1吸收塔组装前应编制组装施工及吊装方案。 6.3.2吸收塔组装前，应按吸收塔钢支架设计图纸的规定对支架进行检查，合格后方可进行组装。 6.3.3吸收塔分段组装时，宜在内外壁（抛光表面除外）划出相隔90°的四条纵向组装线和基准圆周 线，用于整体组装的安装找正和装设内构件的依据。此线应保留到吸收塔验收以后。 6.3.4包边型钢与吸收塔体组对时，型钢伸出壁板的高度偏差不应大于4mm。 6.3.5接管和法兰的组装按GB/T150.1中的要求。 6.4焊接 6.4.1施焊前应根据设计图纸要求及施工单位评定合格的焊接工艺，确定焊接工艺流程，焊接时，焊 工必须严格遵循焊接工艺规程。 6.4.2焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存环境应保持干燥，保证相对湿度不大于60%。 6.4.3当焊接环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止进行焊接工作： a）手工焊时风速大于10m/s； b）气体保护焊时风速大于2m/s； c）相对湿度大于90%； d）雨、雪环境。 6.4.4吸收塔组对时，定位焊件及固定卡具的焊接，所用的焊接材料及工艺措施应与吸收塔体焊接要 求相同。垫板与吸收塔的焊接工艺要求与吸收塔焊接要求相同。拆除时不得损坏吸收塔壳体母材，焊 瘤应磨平。 6.4.5定位焊不得在焊接坡口外引弧，定位焊造成的缺陷应进行处理。 6.4.6焊接接头检验应符合以下要求。 a）焊接接头均应进行外观检验。焊接接头表面必须清理干净，焊接接头表面不得有气孔、裂纹、 咬边、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣及飞溅物； b）咬边深度不得大于0.5mm，焊接接头两边的咬边总长度不得超过该焊缝全长的10%； 全国团体标准信息平台 4c）吸收塔上被补强圈、加强圈、环形底座、垫板等覆盖的焊接接头均应在覆盖前进行检验； d）经检查不合格的焊接接头应返修，并将返修情况记入交工资料。 6.5无损检测 6.5.1吸收塔的焊接接头经形状尺寸检查及外观检查合格后，再对焊接接头进行射线或可记录的超声 无损检测。接管与吸收塔壳体连接的角焊缝等部位，应进行磁粉或渗透检测。无损检测应由取得资格 证书的无损检测人员进行相应的检测。焊接接头的无损检测应按JB/T4730.1～JB/T4730.6的规定进 行，并符合以下要求： a）焊接接头的射线检测技术等级为AB级，质量等级Ⅲ级合格； b）焊接接头的可记录的超声检测技术等级为B级，质量等级Ⅱ级合格； c）磁粉或渗透检测质量等级Ⅰ级合格。 6.5.2吸收塔焊接接头的内部质量检验按设计要求进行。焊接接头射线检测发现缺陷超标准时，应在 缺陷的延伸方向或可疑部位加倍做补充检测，如补充检测仍不合格，则该焊接接头或其他可疑部位的 焊接接头应全部进行检测。 6.5.3设计图纸中对吸收塔焊接接头的无损检测无特殊要求时，壳体焊接接头无损检测长度不得少于 各条焊接接头长度的10%。局部无损检测应优先选择T形接头部位。 6.6表面处理 6.6.1所有与物料接触的焊接接头，其表面均应打磨光滑并与母材平齐。打磨应在焊接接头质量检查 合格后进行。 6.6.2吸收塔的碳钢质零部件除设计另有规定外，应双面除锈并涂防锈漆。 6.7渗漏试验 吸收塔制造完成后，应按设计图纸要求进行煤油渗漏试验。将焊接接头能够检查的一面清理干净， 涂以白粉浆，晾干后，在焊接接头另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经0.5h后以白粉上没有 油渍为合格。 6.8检验规则 6.8.1吸收塔预制件出厂前进行外观检验：外表面应光滑平整，没有疤痕、凹凸等缺陷。 6.8.2吸收塔预制件出厂前应按设计图纸进行尺寸检验。 6.9试车 吸收塔正式投料运行前应进行通烟气试车，测定检验漏风率应小于2%. 6.10包装、标识、贮存和运输 6.10.1包装 设备包装应符合以下要求。 a）包装应根据出厂零部件的结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法等特点选用相适应的结构 及方法。零部件的包装应有足够的强度； b）对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的零部件应进行专门的包装设计。 6.10.2标识 每套设备应在适当位置设铭牌，包括以下内容： a）制造厂名称； b）产品名称； c）产品编号； 全国团体标准信息平台 5d）制造日期； e）标准编号。 6.10.3出厂文件 6.10.3.1应提供的质量证